REVESTIMIENTO

Los revestimientos aglutinados por yeso, tradicionalmente utilizados para el colado de oro (Au) de baja fusión, prácticamente en desaparición en el mercado. Los revestimientos aglutinados por silicato de etila, perdiendo popularidad, utilizados para el colado de aleaciones no preciosas para prótesis parcial removible. Ellos presentan poca precisión, poca resistencia y los procedimientos involucrados son complejos. El tercer tipo de revestimiento es aglutinado por fosfato y satisface los requisitos de cualquier tipo de colado, siendo aleación preciosa o no preciosa, para prótesis metalocerámica, inlay, onlay, overlay, corona, puente o prótesis parcial removible. 


Detallados a seguir, los revestimientos fosfatados son los más populares, debido a la calidad de superficie que resulta en los colados, a la ausencia de contaminación de las aleaciones, y a la tolerancia a altas temperaturas, necesarias a los colados de metales no preciosos. Los revestimientos fosfatados son divididos en dos categorías: tipo I para inlay, onlay, overlay, coronas y puentes, y tipo II para PPR.

Composición
Los revestimientos fosfatados son compuestos de una carga refractaria (polvo) y de un aglutinante (líquido). Durante la mezcla de los dos componentes, es importante poner primero el líquido en el fondo de la cubeta, y a seguir poner el polvo arriba del líquido. Esto evita la incorporación de microburbujas al polvo y torna la mezcla más homogénea.

Carga refractaria (polvo)
La carga refractaria es compuesta por das formas cristalinas de la silica: el quartzo y la cristobalita. El quartzo es encontrado abundantemente en la naturaleza; la cristobalita es producida artificialmente por la calcinación del quartzo a 1600°C. Aditivos, tales como colorantes y óxidos refractarios, están igualmente presentes en los revestimientos. Prácticamente todos los revestimientos fosfatados presentan la misma composición; la granulación y la calidad de la materia prima pueden diferir de un producto para otro.

Aglutinante (líquido)
El aglutinante puede ser compuesto de óxido de magnesio, de di-hidrógeno fosfato de amonio, fosfato de monoamônia y silica coloidal. Debido a la presencia de fosfato en el líquido, estos revestimientos son llamados de revestimientos fosfatados. En el caso de los revestimientos antiguos, llamados de binder o a alcohol, el aglutinador es alcohol, silicato de etila y ácido.

Propiedades
La calidad de un revestimiento es determinada por las siguientes propiedades:
capacidad de reproducción de pequeños detalles, superficie lisa, expansión ajustable, tiempo suficiente para la manipulación, arenado fácil, suficientemente poroso para evacuar los gases, ser un material refractario no inflamable.

COLADOS: TÉCNICA PARA EL COLADO DE ALEACIONES Esta técnica la definiremos como un procedimiento mediante el cual una aleación en estado liquido ocupa un molde predeterminado en cera, dentro del cual recupera su estado sólido. Este paso permite la obtención de una corona metálica de estructura fina y exenta de porosidades, debido al impulso de la fuerza centrífuga mantenida durante la solidificación del metal. Las etapas de este proceso se pueden separar en: Eliminación de la cera Colado propiamente dicho Extracción del colado del revestimiento   Mantener esta Tª en el cilindro y en la cámara de moldeo para minimizar la diferencia de Tº entre la Tº de colado y la Tº del cilindro que produciría un defecto en la pieza colada. El revestimiento debe alcanzar la Tº de colado del metal. No debe sobrecalentarse el material de revestimiento porque puede perder sus características y aumentar las irregularidades superficiales. El cilindro en este momento está listo para iniciar el colado de metal,pero se sitúa en la centrífuga cuando la aleación metálica está preparada, fundida en el crisol.

ELIMINACIÓN DE LA CERA La eliminación de cera se lleva a cabo en el horno de recalentamiento a Tº elevadas para conseguir: 1º Pérdida y calcinación de la cera. 2º Pérdida de humedad del revestimiento 3º Expansión térmica del revestimiento Se debe retirar la base de goma del cilindro y se introduce el cilindro en el cono confirmador de crisol hacia abajo para evitar que hierva la cera en la cámara de moldeo. Elevar la Tº del horno a 300ºC. También se mete el crisol en el horno para que no se rompa. Manejar el cilindro durante 60 minutos y después elevar la Tº del horno a 850ºC para conseguir la expansión térmica del material refractario.